汽车减震器缸体用精密焊管的研制方案及工艺

　　研究了以焊管为原料生产汽车减震器缸体管的新工艺。结果表明 ,新工艺减少了冷加工道次,提高了产品精度,能很好地满足用户的要求，同时还分析了影响产品尺寸精度及性能的因素,提出了改进措施及发展方向。

　　汽车减震器缸筒以液压油为工作介质，工作时反复承受拉伸压缩剪切、弯曲冲击等多种交变应力，其内孔还受到高压油的冲刷、腐蚀和磨损,因此缸简用管对材质、性能、加工精度都有严格要求"!

　　目前，我国汽车减震器缸体管是按GB3639-83 GB8713- 88 生产的精密无缝管，随着焊接自动控制技术无损探伤和在线检测技术的进步,已能确保焊缝区的强度韧性等指标达到甚至超过母材。另外,精密焊管的精度高于无缝管而价格却低于无缝管,因此越来越受到用户的欢迎。为了填补国内精密焊管生产技术的空白,结合用户要求,作者与上海钢管股份有限公司联合研制了汽车减震器缸体用精密焊管。

　　用户对产品提出了如下要求:焊管规格为(B2. 4m m^< 1.2 mm,内径30, 0.03mm，，外径(32 4士Q.20)m m,内径椭圆度小于等于Q.030mm,内表面粗糙度小于等于0. 40μ m ,抗拉强度大于等于510 M Pa,允许最小壁厚大于等于0.9< (允许最小外径一允许**内径) /2,即0. 972 mm   扩口、压扁性能应达到CB/T13793- 92( ASTM A513- 78)的要求，并能承受耐磨试验(减震器寿命试验)由于产品对精度要求较高,因此决定采用焊管加冷拔冷轧的方法生产，工艺流程如下:

　　备卷>拆卷>矫平成形>焊接>清除内外毛刺→冷却→定径>矫正切断>平头>涡流探伤>，正火>锤头酸洗>磷化>皂化>冷拔>皂化冷拔>退火>矫直>切断→平头>酸洗>防锈>冷轧→检验>入库

　　1原料准备：按GB8713- 88,生产减震器缸体用管应用优质碳素钢(如10 20 35 45等)为原料，但因焊管供料条件有限，所以采用Q235宽带钢,纵剪成145mmX 3. 5mm的窄带待焊。

　　2焊管生产：带钢经七机架单半径成形孔型系统连续成形，再经200kW300kHz的高频感应焊焊成O48mmX 3. 5mm的母管，焊接速度为30 m /min

　　焊管经机械式装置清除内外毛刺，水冷后进入五机架定径机组定径，再经自动定尺剪断离线后平头倒棱，最后采用全数单通道涡流探伤辅以压扁性能的抽测，合格者进行冷加工。

　　3 冷加工：母管先经935°C 正火，润滑后连拔两道得OB5mmx<22mm的冷轧坯管冷拔在交流电机驱动的20 t链式冷拔机.上进行，速度为9 m /min，冷拔毛管经850 °C退火后,再进行矫直、润滑、涂防锈油最后冷轧冷轧在LD60三辊冷轧机上进行，工作机架往返70 90次/min,送进量2 mm次。